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Bentornati sul Magazine SAEP. Focus dell'articolo di oggi è il software MRP, il cui obiettivo è quello di pianificare i fabbisogni aziendali di materiale. Scopriamo insieme perché è fondamentale per la manifattura e come può supportare le imprese contemporanee.

Per un’azienda manifatturiera, e in particolare per le organizzazioni che producono su larga scala, è fondamentale determinare la quantità esatta di materie prime da utilizzare in produzione per soddisfare la domanda di prodotti sul mercato.

Trovare il giusto equilibrio tra domanda e offerta non è una sfida semplice: sottostimare significa non disporre del materiale per riuscire a produrre il necessario e, di conseguenza, spingere i clienti a cercare altrove quello di cui hanno bisogno; sovrastimare comporta una perdita di denaro sia in termini di scarti creati (ad esempio nel caso delle produzioni alimentari) sia di stoccaggio del materiale.

Per gestire nel miglior modo possibile questo frangente dell’operatività aziendale, la strada giusta da percorrere è quella di dotarsi di soluzioni tecnologiche come i moderni software MRP.
Grazie a questi strumenti, le imprese possono ottimizzare i processi di produzione, assicurandosi così un vantaggio competitivo su mercati in costante mutamento.

Che cos’è il software MRP?

Il Material Requirements Planning (MRP), ovvero “Pianificazione dei fabbisogni materiali”, è un sistema di pianificazione e controllo dell’inventario e della produzione.

Nato negli anni ’60 in seguito all’aumento della produzione in fabbrica, il software MRP è stato il primo programma di calcolo utilizzato come sistema informativo per dare supporto alle aziende nella gestione delle operazioni.

L’MRP permette di organizzare la produzione, pianificando il fabbisogno di componenti e i cicli di vendita: dall’acquisto delle materie prime alla consegna dei prodotti, l’impiego di questo tipo di software permette di controllare i livelli di scorte e di conseguenza contenere l’investimento economico per l’inventario.

Per l’approvvigionamento degli stock esistono due approcci diversi: il primo è il metodo Push (“a fabbisogno”) con cui l’azienda prevede il tipo di prodotti che il cliente acquisterà insieme alla quantità di materiali necessari per produrli, il secondo è il metodo Pull (“a scorta”) dove si gestiscono i processi su richiesta e in base agli ordini già effettuati dai clienti.

Nel corso degli anni, la tecnologia MRP ha subito diversi sviluppi: dall’ingresso del MRP II (Manufacturing Resource Planning) e l’aumento della capacità di memorizzazione dei dati, fino alla nascita dei moderni ERP (Enterprise Resource Planning) che uniscono le funzionalità dei precedenti software, si è assistito a un processo evolutivo che ha reso questi strumenti le soluzioni adatte per ottimizzare l’operatività aziendale.

Le caratteristiche principali del software MRP

Come per i software MES, anche gli MRP in commercio presentano ognuno caratteristiche differenti, ma con un pacchetto base di funzionalità comuni a tutte le soluzioni.

Anzitutto, un buon software MRP deve saper rispondere a tre domande importanti: Cosa deve essere prodotto? Quando deve essere prodotto? Quali e quanti componenti servono?

Con questo obiettivo di partenza, la logica MRP usa le informazioni che riceve direttamente dai clienti o dalle previsioni di vendita per comprendere modalità e tempistiche della produzione e calcolare la quantità di materiale necessaria per completare il ciclo produttivo.

La funzione principale di un software MRP è la gestione dell’inventario: il sistema, infatti, garantisce che ci sia disponibilità di materiale a magazzino nel momento in cui lo si necessita.
Allo stesso modo, può essere d’aiuto per non trovarsi ad avere troppo o troppo poco materiale: una sovrabbondanza comporterà costi aggiuntivi di mantenimento, mentre un inventario insufficiente porterà a ritardi nelle consegne e clienti non soddisfatti del servizio.

Un altro aspetto su cui agisce il MRP è la riduzione dei costi: in primo luogo elimina la necessità per gli addetti di determinare manualmente quantità e tempistiche dei vari componenti, in secondo luogo si avrà la certezza che non ci saranno perdite economiche dovute allo stock di materiali non necessari o alla mancanza degli stessi.

Sebbene la mission principale di una soluzione MRP rimanga la pianificazione del fabbisogno materiale, essa offre un supporto concreto anche per ottimizzare la produzione. Quando il ciclo produttivo procede senza intoppi, operatori e macchine lavorano con costanza e ciò si traduce in un risparmio di tempo e costi e un aumento della produttività dell’intera azienda.

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Come funziona il software MRP?

Il processo di funzionamento di un software MRP può essere suddiviso in quattro passaggi:

  • Stima della domanda e dei materiali necessari: questa è la fase iniziale del processo e consiste nel determinare la domanda del cliente e i requisiti necessari per soddisfarla;
  • Confronto tra domanda e inventario delle risorse: confrontando ciò che è presente in inventario con quello che viene richiesto, il programma distribuisce le risorse di conseguenza;
  • Pianificazione della produzione: questo terzo passaggio consiste nel calcolare la quantità di tempo e manodopera necessaria per completare il ciclo produttivo;
  • Monitoraggio del processo: l’ultimo step rappresenta la fase di controllo, il software tiene traccia di eventuali ritardi ed è in grado di suggerire piani di rientro per rispettare le scadenze previste.

Le potenzialità del MRP in un sistema integrato

Attraverso la piena integrazione tra software MRP e il sistema ERP aziendale è possibile organizzare e gestire efficacemente il coordinamento tra i diversi reparti. La pianificazione della produzione, che avviene attraverso un software definito come MPS (Master Production Schedule), parte infatti dalle previsioni di vendita, passando poi alla pianificazione degli acquisti fino al lancio di produzione.

Una volta stabilite le necessità produttive, i fabbisogni andranno a pianificare gli acquisti dei beni necessari a produrre le quantità richieste. Come anticipato, l’MRP pianifica e monitora i cicli di lavoro, i materiali impiegati oltre a controllare il processo fino al termine della produzione; il MES invece svolge funzione d'interfaccia tra i diversi macchinari impiegati in produzione, grazie al quale è possibile controllare l’avanzamento dei lavori.

Integrato in un sistema informativo completo ed efficiente, l’MRP non si limita a gestire esclusivamente le disponibilità di materiali: terminata la produzione, il software verifica gli ordini in arrivo per assicurarsi che tutti i materiali richiesti dalle linee siano presenti, effettuando un ruolo molto importante per le procedure di riordino e movimentazione logistica.

In questo casi si parla MRP interattivo, che realizza aggiornamenti ai vari reparti (produzione, acquisti, magazzino) in base anche ai nuovi ordini e commesse non previsti dal piano originale.

Chiaramente per poter sfruttare a pieno tutte queste potenzialità bisognerà dotarsi di un sistema che possa gestire in maniera integrata tutte queste funzioni, ovvero un sistema ERP.

Conclusioni

Le aziende che puntano a crescere e consolidare la propria posizione nel mercato, hanno la necessità di gestire in modo strategico ogni aspetto del business: in questo senso, i software MRP sono la soluzione ideale per il fattore ‘pianificazione’.

Il MRP rappresenta un elemento chiave, soprattutto per le aziende manifatturiere che devono produrre con strategia e accortezza: grazie a questo strumento, le imprese riescono a pianificare quali e quanti materiali sono necessari per fabbricare i prodotti che soddisferanno le esigenze della clientela.

Tutto ciò si traduce anche in un risparmio in termini di tempi e costi: prendere una decisione sbagliata in una fase del ciclo produttivo, infatti, comporterebbe un grosso rischio per l’azienda che si ritroverebbe con materiale in eccesso o, al contrario, senza le quantità necessarie. Seguendo la logica MRP, è possibile mantenere un livello di inventario adeguato allineando la produzione in base all’aumento o al calo della domanda.

Per riuscire a sostenere tutte le necessità aziendali, il solo software MRP non è sufficiente: è necessario un processo di integrazione che metta in connessione i sistemi presenti all’interno dell’organizzazione, in primis l’ERP, e consenta di sfruttare a pieno tutti i vantaggi che offrono queste nuove tecnologie.

E’ infatti solo attraverso la piena integrazione con il software ERP che è possibile abilitare un’operatività che sia davvero data driven, dalla previsione delle vendite alla pianificazione dei materiali e infine della produzione.

Altro tema riguarda poi più nello specifico i contesti multiaziendali, dove la complessità è maggiore e sussistono numerose attività intercompany. In questi casi torna sicuramente utile l’adozione di un sistema MultiMRP: questi sistemi, che rappresentano un’evoluzione degli MRP tradizionali, permettono la gestione e la pianificazione di più aziende e business units, anche su più divise. Essi sono responsabili di verificare la pianificazione della produzione delle diverse BU e Società appartenenti al gruppo, analizzando anche le operazioni di produzione e vendita/acquisto interne. Questo tema verrà però approfondito nei prossimi articoli, per cui restate sintonizzati!

Per il momento è tutto: vi ringraziamo del tempo e della vostra attenzione, ci rivediamo alla prossima news!


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